21.10.2017
10.05.2017
24.04.2017
19.06.2016
 
Определение твердости материалов: метод Бринелля

Метод Бринелля является одним из классических способов (методов) оценивания твердости материалов:

– металлов;

– их сплавов;

– различных марок стали и т. п.

Его суть состоит в следующем:

– в качестве индентора применяют стальной шарик определенного диаметра;

– воздействие на исследуемый образец материала представляет собой процесс вдавливания шарика в поверхность посредством статической нагрузки в течение заданного времени;

– результат определяют по величине (диаметру) отпечатка, оставляемого на поверхности образца.

С точки зрения математических расчетов твердость по Бринеллю представляет собой отношение статической нагрузки, оказываемой на данную поверхность, к площади отпечатка сферической формы, оставшегося на ней в результате такого воздействия. Измеряется эта характеристика материала по Бринеллю в МПа (или же в кгс/мм2).

Число твердости, определяемое с помощью метода Бринелля, обозначается:

– НВ если она не превышает 450 единиц;

– HBW при ее величине, размер которой не больше, чем 650 единиц.

Твердость HB имеют, к примеру, некоторые сверла Ruko, представленные в линейке подобной продукции этой компании. Режущие инструменты, имеющие твердость HBW тоже востребованы достаточно часто. Они применяются в оборудовании разных производителей, к примеру, в сверлильных станках, производимых компанией Promotech.

Для определения величины твердости по методу Бринеллю существуют расчетные формулы. Впрочем, имеются и таблицы, в которых уже рассчитаны значения этой характеристики металлов и их сплавав для:

– шариков с установленными диаметрами;

– величины нагрузки;

– диаметра отпечатка.

На практике производители металлопродукции и потребители обычно пользуются именно ими.

При осуществлении измерений по методу Бринелля следует выполнять ряд условий и ограничений:

– образцы, чья твердость заведомо выше заявленных граничных значений, исследовать запрещается;

– отступления от норм, установленных для диаметра следа от стального шарика, должны составлять не более чем 0.2d–0.6d, где – диаметр индентора;

– испытания допускаются для плоских поверхностей, не загрязненных окалиной и прочим;

– толщина испытываемого образца должна быть не менее чем на порядок больше глубины предполагаемого отпечатка;

– расстояние между краем образца и центром отпечатка, а также между парой отпечатков должна составлять 4 диаметра отпечатка или больше.

« назад
3WebCats - разработка, создание и тех. поддержка сайтов
Яндекс.Метрика
Что мы сделаем для Вас:

Интернет-магазин - https://www.citytire.ru. Шины и диски по самым низким ценам в Москве. Гарантия низких цен!