Метод Бринелля является одним из классических способов (методов) оценивания твердости материалов:
– металлов;
– их сплавов;
– различных марок стали и т. п.
Его суть состоит в следующем:
– в качестве индентора применяют стальной шарик определенного диаметра;
– воздействие на исследуемый образец материала представляет собой процесс вдавливания шарика в поверхность посредством статической нагрузки в течение заданного времени;
– результат определяют по величине (диаметру) отпечатка, оставляемого на поверхности образца.
С точки зрения математических расчетов твердость по Бринеллю представляет собой отношение статической нагрузки, оказываемой на данную поверхность, к площади отпечатка сферической формы, оставшегося на ней в результате такого воздействия. Измеряется эта характеристика материала по Бринеллю в МПа (или же в кгс/мм2).
Число твердости, определяемое с помощью метода Бринелля, обозначается:
– НВ если она не превышает 450 единиц;
– HBW при ее величине, размер которой не больше, чем 650 единиц.
Твердость HB имеют, к примеру, некоторые сверла Ruko, представленные в линейке подобной продукции этой компании. Режущие инструменты, имеющие твердость HBW тоже востребованы достаточно часто. Они применяются в оборудовании разных производителей, к примеру, в сверлильных станках, производимых компанией Promotech.
Для определения величины твердости по методу Бринеллю существуют расчетные формулы. Впрочем, имеются и таблицы, в которых уже рассчитаны значения этой характеристики металлов и их сплавав для:
– шариков с установленными диаметрами;
– величины нагрузки;
– диаметра отпечатка.
На практике производители металлопродукции и потребители обычно пользуются именно ими.
При осуществлении измерений по методу Бринелля следует выполнять ряд условий и ограничений:
– образцы, чья твердость заведомо выше заявленных граничных значений, исследовать запрещается;
– отступления от норм, установленных для диаметра следа от стального шарика, должны составлять не более чем 0.2d–0.6d, где – диаметр индентора;
– испытания допускаются для плоских поверхностей, не загрязненных окалиной и прочим;
– толщина испытываемого образца должна быть не менее чем на порядок больше глубины предполагаемого отпечатка;
– расстояние между краем образца и центром отпечатка, а также между парой отпечатков должна составлять 4 диаметра отпечатка или больше.
|